Spezifisch für 960-1100 MPa Materialien (Q345, Q420, HG785) entwickelt. Doppel-Motor-Druckreduktionssystem bewältigt extreme elastische Rückfederung. Nichtparallele Walzenanordnung mit verstellbaren Randwalzen gleicht Materialhärtevariation aus.
Zwei unabhängige Motoren treiben die Druckreduktion über unabhängige Schneckengetriebe an. Simultane Motorbetrieb ermöglicht parallelen Balkenabstieg; unabhängiger Motorbetrieb ermöglicht asymmetrische Neigung. Löst die Schwierigkeiten beim Laden dicker Platten und die Herausforderungen der elastischen Rückfederung.
Automatische Anpassung der Anzahl der Walzen pro Plattenstärke. Dünne Platten (3-8 mm) schalten alle Walzen für Präzision ein; dicke Platten (40-60 mm) reduzieren die Walzenanzahl zur Erhöhung des Stützspans. Verlängert die Gerätelebensdauer bei gleichzeitiger Optimierung des Energieverbrauchs.
Obere und untere Kantenwalzen unabhängig über proportionale Zylinder einstellbar. Eliminiert Kantenwellenfehler, die in traditioneller Ausrüstung üblich sind. Schafft gleichmäßige Spannungsverteilung über die gesamte Plattenbreite.
Zwei unabhängige Elektromotoren treiben das Hauptwalzensystem durch doppelte Eingangs-Planetengetriebe. Eliminiert Drehmoment-Rippel, verbessert die Getriebeeffizienz, reduziert Lärm. Ideal für kontinuierliche Produktion schwerer Ausrüstung.
Das PLC-System speichert über 500 Profile von Maschinenteilen im Maschinenbau. Der Bediener wählt den Komponententyp aus; die Maschine berechnet automatisch die Druckkurve, Walzenkonfiguration, Tiltwinkel. Einrichtungszeit <5 Minuten im Vergleich zu traditionellen 45 Minuten manueller Anpassung.
Zwei Motoren mit 5,5-7,5 kW treiben unabhängige Schneckengetriebe. Synchroner Betrieb: Beide Motoren heben den Querbalken gleichmäßig (Druckreduktion). Asynchroner Betrieb: Motoren heben/senken unabhängig, was Querbalken-Tilt (±7mm Winkelanpassung) für einseitige Wellenkorrektur ermöglicht.
Hydraulikzylinder steuern die individuelle Walzenansprache. Dünnplattenmodus: alle 13 Walzen aktiv (maximale Präzision). Dickplattenmodus: 9 Walzen aktiv (vergrößerte Spanne, reduzierte Biegemomente). Automatische Modusumschaltung basierend auf der eintreffenden Plattenstärke.
Zwei unabhängige 45-75 kW Motoren (modellabhängig) gekoppelt mit dem Hauptwalzensystem über planetare Getriebe + Durchflussverteilerventil. Jeder Motor versorgt eine Teilmenge der Arbeitswalzen. Eliminiert die traditionelle Querspindel, reduziert Drehmomentripple von ±8% auf<±1%.
Datenbank speichert 500+ vordefinierte Komponentenprofile, programmiert vom Engineering-Team. Der Bediener wählt die Komponente am HMI aus; das System stellt automatisch Einlass-/Austrittsdruck, Walzeneingriffsmuster, Neigungswinkel und Querrägerabsenkgeschwindigkeit ein.
Obere und untere Randwalzen sind unabhängig über proportionale hydraulische Zylinder einstellbar. Erzeugt ein asymmetrisches Druckfeld, das auf spezifische Defektmuster abzielt: Randwelle an einer Seite, Zentralwelle oder Kombinationsdefekte mit automatischer Neigung + Kantenverstellung.
Q345 hochfester Strukturstahl, geschlossene Box-Schweißkonstruktion, vollständig spannungsfrei. Steifigkeitsdeflektion <0,8mm unter maximaler zusammengesetzter Biebelastung. Integrierte Elastomer-Pads reduzieren Vibration.
2 unabhängige Motoren (45-75 kW jeder), zwei Planetenreduzierer (Übersetzung 1:75). Durchflussteiler hält ±3% Lastbalance. 94% Leistungsübertragungseffizienz. Druckreduziermotoren 5.5-7.5 kW mit Schneckengetrieben, ±7mm Winkelverstellung.
42CrMo Schmiedestahlwalzen, Oberfläche mit Härte HRC 50-55, Durchmesser 280-400mm. 13 SAI Hydraulikmotoren mit individuellen Planetenreduzierern (Übersetzung 1:75). Unabhängige Lager pro Walze für modulares Austauschen.
Hydraulikzylinder mit Keilpositionierung, Einstellbereich 9-13 aktive Walzen. Siemens S7-1200 PLC mit 10-Zoll-Touchscreen. Ultraschall-Detektionseinheit, Notstopps an 4 Stellen. Reaktionszeit <3 Sekunden Modusumschaltung.
| Jetzt kaufen! | Max. Dicke (mm) | Plattenbreite (mm) | Zugfestigkeitsgrenze (MPa) | Arbeitswalzen | Hauptmotorleistung (kW) | Präzision (mm/m²) | Abmessungen L×W×H (mm) |
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| EZW43B-40×2000 | vierzig | 2000 | neunhundertsechzig | It looks like the specific text/button content to translate into German is not provided in your query (the "following content" is missing). Please share the exact text or button label you'd like translated, and I'll output the result in the requested JSON format. | fünfundvierzig mal zwei | 0,8 | 5800 mal 2400 mal 2700 |
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| EZW43B-60×3000 | sechzig | dreitausend | neunhundertsechzig | 13 | 75 mal 2 | 0,8 | 7000×3100×3000 |
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| EZW43B-50×2500 | fünfzig | Der Inhalt, den Sie übersetzen möchten, wird nicht angegeben. Bitte stellen Sie den Text bereit, den Sie ins Deutsche übersetzen möchten. | Der Inhalt zur Übersetzung ist nicht angegeben. Bitte geben Sie den Text an, den Sie ins Deutsche übersetzen möchten. | 13 | 75 mal 2 | 0,7 | 6500 × 2800 × 3000 |
| EZW43B-60×3000 | sechzig | dreitausend | Der Inhalt zur Übersetzung ist nicht angegeben. Bitte geben Sie den Text an, den Sie ins Deutsche übersetzen möchten. | 13 | 90 mal 2 | 0,7 | 7100×3100×3100 |
Beantworten Sie ein paar kurze Fragen, um uns bei der Empfehlung der für Ihre Anwendung geeignetsten Platten-Nivellier-Maschine zu helfen.
Material: Q345, Q420 hochfester Stahl; Dicke: 30-60 mm; Wichtige Anforderung: Geradheit ±3 mm, Schweißbarkeit erhalten.
Material: Q345, Q420; Dicke: 40-60 mm; Wichtigste Anforderung: ermüdungsbeständige Geometrie, keine inneren Spannungskonzentrationen.
Material: Q420, HG785; Dicke: 25-50 mm; Wichtige Anforderung: Dimensionale Genauigkeit ±2 mm, Traglast unterstützen.
Material: Q345, Q420; Dicke: 30-60 mm; Wichtige Anforderung: Präzisionsausrichtung für das Schweißen, keine Durchbiegung unter Last.
Material: Q420, spezielle Hochfestigkeitslegierungen; Dicke: 40-80 mm; Wichtige Anforderung: gleichmäßige Spannungsverteilung, minimale Restspannung.
Material: Q345, verschleißfester Stahl; Dicke: 50-80 mm; Wichtige Anforderung: Schlagfestigkeit, dimensionsstabile.
HerausforderungBaggerarmbauteile (50 mm Q420) mit ±4 mm Krümmung. Vorherige Ausrüstungseinrichtung: 45 Minuten pro Chargenwechsel.
Der folgende Inhalt ist nicht angegeben. Bitte geben Sie den Text an, den Sie ins Deutsche übersetzen möchten.EZW43T-50×2500 mit automatischer Parameter-Speicherung + Dual-Motor-Tiltsystem.
Kein Inhalt zum Übersetzen bereitgestellt. Bitte geben Sie den Text an, der übersetzt werden soll.Geradheit verbessert auf ±1,0 mm; Einrichtungszeit reduziert auf<5 Min.; Ausschussrate von 8 % auf 0,8 %; jährliche Einsparungen €320.000
HerausforderungGemischte Modellproduktion (8 verschiedene Auslegerentwürfe). Manuelle Neigungseinstellung ungenau; 18% Qualitätsvarianz in Abhängigkeit vom Bediener.
Der folgende Inhalt ist nicht angegeben. Bitte geben Sie den Text an, den Sie ins Deutsche übersetzen möchten.EZW43T-60×3000 mit automatischer Kantenwalzen-Einstellung + Neigungsalgorithmus.
Kein Inhalt zum Übersetzen bereitgestellt. Bitte geben Sie den Text an, der übersetzt werden soll.Qualitätsvarianz reduziert von 18% auf<3%; Produktivität +25%; neue Operatoren in 1 Woche unabhängig; Amortisation 14 Monate.
HerausforderungTragkranauslegerteile aus Hochfeststahl (1100 MPa). Elastische Rückfederung verursachte ±5 mm Durchmesserabweichung; 12 % Nachbearbeitungsrate.
Der folgende Inhalt ist nicht angegeben. Bitte geben Sie den Text an, den Sie ins Deutsche übersetzen möchten.Custom EZW43T-60×3000 mit verbesserter Druckkurvenoptimierung + Echtzeit-Springback-Kompensation
Kein Inhalt zum Übersetzen bereitgestellt. Bitte geben Sie den Text an, der übersetzt werden soll.Durchmesser-Toleranz verbessert auf ±1,2 mm; Ausschussrate reduziert von 12 % auf 0,5 %; Produktionseffizienz +40 %.
HerausforderungGroßformatige Rahmen für Planierraupen-Schaufeln (60mm Q345) mit ungleichmäßiger Flachheit über eine Breite von 3000mm.
Der folgende Inhalt ist nicht angegeben. Bitte geben Sie den Text an, den Sie ins Deutsche übersetzen möchten.EZW43-60×3000 mit dual-motor-synchronisierter Steuerung + variable Walzenanzahl-Technologie
Kein Inhalt zum Übersetzen bereitgestellt. Bitte geben Sie den Text an, der übersetzt werden soll.Flachheitstoleranz verbessert von ±2,5 mm auf ±0,8 mm/m²; Durchsatz +30%; Ausfallzeit reduziert 35%.
Variable Systeme aktivieren 9 Walzen für dicke Platten (reduzierte Zyklen, verlängertes Lagerleben) und 13 Walzen für dünne Platten (erhöhte Präzision). Feste 13-Rollen-Ausrüstung läuft alle Walzen unabhängig von der Plattenstärke, was unnötigen Verschleiß bei der Produktion von dicken Platten verursacht.
Zwei unabhängige Motoren ermöglichen eine synchronisierte Absenkung (beide Motoren hoch = paralleler Strahlanstieg) oder asynchrone Bewegung (Motoren unabhängig = Strahlablenkung zur Wellenkorrektur). Systeme mit einem Motor können nur eine parallele Anpassung durchführen, was die Wellenkorrekturfähigkeit einschränkt.
Ja. Die Datenbank speichert 500+ Komponentenprofile. Der Operator wählt den Komponententyp auf der HMI aus; die Maschine lädt automatisch alle Parameter (Druckkurve, Walzenkonfiguration, Neigungswinkel). Wechselzeit <5 Minuten gegenüber 45 Minuten manueller Aufbau.
500 Betriebsstunden empfohlen (in der Regel 2-3 Wochen bei kontinuierlichem Betrieb). Service umfasst: Wechsel des Hydrauliköls, Nachschmieren der Lager, Kalibrierung des Druckventils, Inspektion der Dichtungen. Die vollständige PM erfordert 12-16 Stunden.
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|---|---|---|---|
| Automatisches Materialzuführungssystem | 8 Wochen | Auto-Laden, -40% Bedieneraufwand | Verbessert den Durchsatz um 20 %, beseitigt Lade-Fehler |
| In-Line Flachheitsmessung | 10 Wochen | Echtzeit-Qualitäts-Feedback | Genauigkeit ±0,3 mm, Autokorrektur-Fähigkeit |
| Fortgeschrittene SPC-Software | 5 Wochen | Qualitätsverfolgung, Kontrollkarten | Ermöglicht Stapel-Akzeptanz/-Ablehnungsentscheidungsunterstützung |
| Automatische Neigungs-Korrektur-Algorithmus | 6 Wochen | Servobasierte Kanteneinstellung | Korrigiert automatisch Wellenmuster, ±0,5 mm Präzision |
| Remote-Diagnostik | 6 Wochen (€10.000/Jahr) | Cloud-Überwachung, vorhersagende Warnungen | Verhindert 80% ungeplanter Ausfallzeiten |
| Benutzerdefinierte Druckkurven-Datenbankerweiterung | 4 Wochen | 30+ neue Komponentenprofile | Reduziert die Inbetriebnahmezeit um 60% |
| Heißwalz-Konfiguration | 12 Wochen | Betrieb bis 200°C | Warmwalzen von Speziallegierungen ermöglichen |
| Integriertes Abwärtsmarkierungssystem | 7 Wochen | Auto-Komponenten-Identifikation | MES-Tracking-Integration |
| Hydraulikölkonditionierungseinheit | 5 Wochen | Offline-Filtration + Wasserentfernung | Erweitert das flüssige Leben 2,5× |